어류사료 제조 기계

수생 사료의 종류가 많고, 원료의 변화가 크고, 파쇄 미립도에 대한 요구가 높고, 재료의 유동성이 낮기 때문에 수생 퍼프 펠릿 사료의 생산 공정은 높은 요구 사항을 필요로 합니다. 전형적인 공정은 주로 원료 수령, 세척, 조분쇄, 1차 배치 및 혼합, 2차 파쇄, 2차 혼합, 템퍼링 및 퍼핑, 펠릿화 및 분무, 제품 등급 매기기 및 포장 및 기타 공정으로 구성됩니다.

사료 공장에서 사용되는 원료는 주로 분말과 과립 형태입니다. 전자는 거친 분쇄가 필요하지 않으며, 원료는 피트, 엘리베이터를 통해 직접 원뿔형 세척 체로 들어가 불순물을 제거한 다음 자기 분리, 분배기 또는 나선형 윈치를 통해 직접 배치 빈으로 들어가 배치에 참여할 수 있습니다. 후자는 대략적으로 분쇄해야 하며, 재료는 피트, 엘리베이터를 통해 불순물을 제거하고 자기 분리 처리를 위해 세척 장비로 들어가 분쇄될 빈으로 들어갑니다. 주요 목적은 재료 입자 크기 차이와 변동 범위를 줄이고 초미세 분쇄기의 작업 조건을 개선하고 초미세 분쇄기의 작업 효율을 개선하여 안정적인 제품 품질을 보장하는 것입니다.

어류사료 제조기

수생 동물의 섭취량이 적고 소화관이 짧으며 소화 능력이 좋지 않기 때문에 수생 사료 분쇄 입자 크기에 대한 요구 사항은 매우 미세합니다. 예를 들어 새우 재료는 모두 40-메시 분석 체를 통과해야 하며 재료의 60-메시 체는 5% 미만이어야 하므로 2차 분쇄 공정에서 사용해야 합니다. 2차 분쇄 공정에서 재료를 혼합하여 통에 넣고 분쇄한 다음 2차 분쇄기에 넣고 2차 분쇄 공정이 완료된 후 회전식 선별 체에 넣고 분쇄 과정에서 사료의 거친 섬유를 제거하여 미세한 보풀을 형성합니다.

각 원료는 2차 배치 후 2차 믹서에 들어갑니다. 2차 믹서의 상부에는 미량 첨가제를 첨가하기 위한 인공 공급 포트가 있으며, 믹서에는 각각 그리스와 물을 첨가하기 위한 두 개의 액체 첨가 장치가 있습니다. 2차 혼합 과정에서는 재료를 완전히 혼합해야 하며 변동 계수 CV는 5% 미만이어야 합니다. 재료는 미세 분쇄되어 2차 성분과 혼합된 후 후자의 공정---팽창 및 과립화 공정에 들어갑니다.

떠다니는 물고기 사료 제조기

압출 퍼핑 공정에서 재료는 고온, 고습, 고압에서 일정 시간 동안 조리되며, 그 동안 재료의 물리화학적 특성이 급격하게 변화(주로 전분 덱스트린화 및 단백질 변성)하고, 다이 홀에서 압출되는 순간에 압력이 갑자기 떨어지고, 사료의 수분이 액체에서 기체로 변환되어 사료에서 방출되어 재료가 퍼핑되고 소위 퍼핑 사료가 형성됩니다. 이 사료는 일반적인 경질 펠릿 사료의 장점인 맛이 좋고, 제품의 자동 등급을 피하고, 운반하기 쉬울 뿐만 아니라 사료에 전분 페이스트가 많이 들어 있어 단백질이 더 쉽게 소화되고, 폐기물의 공급 과정을 줄이고, 동물 사료의 이용률을 향상시킵니다. 우수한 부유성을 가지고 있어 물고기의 공급 상황을 쉽게 관찰할 수 있으며, 수질 오염을 제어할 수 있습니다.

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