가금류 사료 펠릿 생산 라인에서 생산하는 동안 펠릿 크기가 고르지 않으면 어떻게 해야 합니까?

 

 

닭 사료 생산 라인에서 생산된 펠렛에 표준 직경이 2mm를 초과하는 거친 펠렛과 다량의 깨진 조각이 모두 포함된 '혼합 크기' 문제가 있는 경우(입자 크기 준수율 80% 미만)-이는 사료의 상업적 외관에 영향을 미칠 뿐만 아니라 사육 동물들 사이에서 고르지 못한 먹이 공급을 초래하며(예: 병아리가 거친 펠릿을 삼키지 못하거나 새끼 돼지가 깨진 조각을 선택적으로 먹음) 심지어는 사료 공급 장치(예: 자동 사료 공급관을 막히게 할 수도 있음) 피더). 많은 제조업체가 매개변수 조정을 시도하지만 성공은 제한적입니다. 실제로 문제는 장비의 핵심 구성 요소 상태에 있을 수 있습니다.

 

 

1. 다이 구멍의 고르지 않은 다이 마모 또는 막힘

 원인: 장기간 사용하면 원료(예: 고경도 광물 재료 등)의 마모로 인해 일부 다이 구멍이 커져 표준을 0.5mm 이상 초과할 수 있습니다. 다른 구멍은 재료 접착으로 인해 막힐 수 있습니다(예: 고-당도 또는 고{4}}오일 재료). 차단되지 않은 대구경- 다이 구멍은 거친 입자를 생성하는 반면, 막힌 다이 구멍 주변 영역에서는 재료 압출이 부족하여 잔해가 생성되어 입자 크기 변화가 심해집니다.

 

 해결 방법: 다이를 분해하고 플러그 게이지를 사용하여 다이 구멍 직경을 확인합니다. 직경이 확대된 다이로 교체하십시오(예: 표준 4mm 다이 구멍이 4.5mm로 확대됨). 막힌 다이 구멍은 특수 청소용 바늘(다이 구멍보다 직경이 0.2mm 더 작은)을 사용하여 막힌 부분을 하나씩 풀어줍니다. 막힌 부분을 풀기 전에 다이를 60~70도의 따뜻한 물에 30분 동안 담가서 잔여 물질을 부드럽게 만드세요. 새 다이를 설치할 때 국부 다이 구멍에 고르지 않은 응력이 가해지지 않도록 다이와 압력 롤러 사이의 동축 오차가 0.1mm 이하인지 확인하십시오.

 

 

2. 압력 롤러 간격 또는 표면 마모의 부적절한 조정

 원인: 압력 롤러와 링 다이 사이의 간격이 너무 크면(0.5mm 이상) 원료가 완전히 압출되지 않고 쉽게 누출되어 잔해가 형성됩니다. 간격이 너무 작으면(0.1mm 미만) 압력 롤러와 링 다이가 직접 마찰하여 국부 다이 구멍이 금속 잔해로 막혀 입자 크기가 일정하지 않게 됩니다. 가압 롤러 표면이 마모되면(텍스처 깊이가 0.3mm 이상 감소) 원재료에 대한 파지력이 감소하고 원재료가 링 다이 내에 고르지 않게 분포되며 압출된 입자의 크기 차이가 커집니다.

 

 해결 방법: 필러 게이지를 사용하여 압력 롤러와 링 다이 사이의 간격을 측정하고 0.2-0.3mm로 조정합니다(원료마다 약간 다름. 고-섬유 원재료의 경우 0.3~0.4mm로 적절하게 늘릴 수 있음). 압력 롤러 표면이 마모된 경우 압력 롤러 스킨을 교체하십시오(쇼어 경도가 75-80도인 내마모성 고무 소재 선택). 압력 롤러를 교체한 후 압력 롤러를 수동으로 회전시켜 국지적 걸림 없이 링 다이에 균일하게 접촉하는지 확인하십시오.

 

3.커터 설치 편차 또는 무딘 칼날
 원인: 커터와 링 다이 끝면 사이의 거리가 너무 커서(2mm 이상) 다이 구멍에서 압출된 후 입자가 중력으로 인해 늘어나고 길어집니다(표준 길이의 1.5배 이상). 거리가 너무 작아(0.5mm 미만) 커터가 링 다이에 쉽게 마찰되어 블레이드가 마모되고 무뎌지고 입자를 신속하게 절단할 수 없으며 일부 입자가 조각으로 "찢어집니다". 커터 설치 각도가 올바르지 않아(링 다이 끝면에 수직이 아닌 90도) 절단 후 다양한 길이의 입자가 발생하여 "기울어진 입자"가 생성됩니다.

 

 해결책: 커터 고정 볼트를 풀고 커터와 링 다이의 끝면 사이의 거리를 1-1.5mm로 조정합니다(입자 길이 요구 사항에 따라 설정, 예를 들어 길이가 8-12mm인 4mm 입자의 경우 1.2mm). 무뎌진 칼날을 연삭 휠로 갈아서 칼날이 날카로운지 확인합니다(연삭 후 촉감이 부드러워야 합니다). 블레이드가 링 다이의 끝면에 수직이 되도록 커터 각도를 조정하고 고정 볼트를 조인 다음 링 다이를 수동으로 회전시켜 커터가 링 다이와 균일하게 접촉하는지 확인합니다.

 

 

 

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